Un error común entre ingenieros y arquitectos, al diseñar proyectos con estructuras metálicas por primera vez, es la de dar una misma especificación para toda la estructura, tanto a nivel del imprimante, como del terminado, sobredimensionando en ocasiones y generando un mayor impacto ambiental y financiero por falta de una orientación adecuada.
Pero entonces, ¿Cómo se debe decidir el acabado de una estructura metálica, de manera que sea efectiva contra la corrosión y que garantice la preservación de la estructura a lo largo de su vida útil, sin elevar el presupuesto de fabricación?
La corrosión
Para aclararlo, primero debemos entender que, la corrosión es una reacción electroquímica que se presenta cuando un metal es expuesto directamente al ambiente, bien sea al aire, al agua o a otros elementos químicos que gradualmente puedan deteriorarlo. Esto ocurre, debido a que metales como el hierro, originalmente se encuentran de forma degradada en la naturaleza, pero al ser transformados en acero, ganan energía que el mismo metal intentará liberar con el paso del tiempo, para degradarse a su forma natural y ser molecularmente más estable; por ello, es normal que metales como el acero presenten oxidación y posteriormente corrosión, si no cuentan con una protección que los aísle del ambiente que los rodea.
Por esa razón, durante el proceso de fabricación de una estructura en acero, y una vez hemos dado a las piezas la forma deseada, se prepara su superficie para luego recubrirla con una capa anticorrosiva y otra de acabado, que aíslan el metal del ambiente y lo conservan por años.
Limpieza de la superficie
La base de todo sistema de protección contra la corrosión, es el tipo y grado de limpieza que se le haga y el perfil de anclaje que se obtenga. Esta limpieza depende principalmente del tipo de imprimante o anticorrosivo que se le vaya a aplicar. La limpieza puede ir desde una limpieza mecánica hasta una limpieza profunda con granalla llegando a metal blanco. La adecuada limpieza, sumado a unas condiciones óptimas de aplicación de los productos son la clave en la protección del acero.
Capa primaria de anticorrosivo o imprimante
La primera de estas capas, mejor conocida como Primaria o Primer, consiste en una protección anticorrosiva, usualmente a base de zinc, que, al aplicarse sobre la superficie del metal, previamente preparada, genera una reacción con el acero que lo protege de la perdida de energía. Así es como la función del Primer es, aislar el acero para evitar la corrosión y conservar sus propiedades a lo largo de su vida útil.
Capa de acabado o barrera
La segunda capa protectora, conocida como barrera, se aplica sobre el Primer, para cumplir estas tres funciones principales:
- Tiene una función estética, ya que esta capa es la encargada de dar la apariencia final que se percibirá externamente, incluyendo el color y si es brillante o mate.
- Tiene una función de protección, ya que conserva las funciones electroquímicas de la capa primaria o Primer.
- Tiene una función de alerta, ya que, si el Primer y la barrera tienen colores diferentes, será posible identificar cuando la barrera se esté desgastando, dejándonos ver fragmentos del Primer que se esconde debajo, alertándonos así de la necesidad de mantenimiento de la capa externa de la barrera.
Cómo tomar la decisión
Aunque pareciera ser una decisión simple, en realidad el mercado de los productos de acabado para metal es enorme, y es fácil perderse entre las diferentes alternativas, tanto para el Primer, como para la barrera.
A manera de ejemplo, podemos mencionar que existen varios tipos de Primer, que van desde los productos alquímicos más simples y económicos, que se aplican con brocha, pasando por los epóxicos, y epóxicos con poliuretano, aplicables con brocha o pistola, hasta el galvanizado en caliente, que requiere de grandes tolvas y un mayor presupuesto, para sumergir en zinc, todas las piezas de una estructura.
De igual manera, existen miles de productos que funcionan como barrera, y cada marca fabricante de pinturas tiene su propia explicación de cuál es la mejor y qué cantidad debería usar.
Quizás por esto último, es común encontrarnos con clientes que solicitan para sus proyectos, la mayor protección anticorrosiva, sin considerar todos los aspectos que una decisión bien asesorada debería contemplar, como dónde se usará la estructura, qué características tiene el ambiente al que estará expuesta, dado que es probable que una misma estructura tenga distintas respuestas dependiendo del área que se considere.
Para explicar esto, usaremos de ejemplo la estructura de una planta de producción que tiene área de oficinas, área de almacenamiento y empaque a temperatura ambiente, pero también cuartos fríos. Si aplicáramos la mayor protección a toda la estructura, estaríamos sobredimensionando la protección para las áreas de oficinas y almacenamiento, mientras que, si nos vamos por costos, a una protección más reducida, podríamos dejar sin la protección suficiente las áreas expuestas a más humedad, por esta razón, la decisión de los acabados, debe ser una decisión analizada y tomada en equipo, con el fabricante de la estructura, individualizando las áreas del proyecto, para garantizar que sea la decisión óptima para cada área del proyecto, y tomando en cuenta todos los factores de deterioro que pueda sufrir la estructura de acuerdo a su exposición, como por ejemplo: a la humedad, a sustancias químicas, a altas temperaturas, a alto tráfico de personas, a palomas, proximidad al mar, etc.
De esta forma, contribuimos a una fabricación más sostenible, con un menor impacto ambiental, optimizando así los tiempos y costos de fabricación.
Por eso, en TECMO, creemos que es fundamental contar con un equipo experto, que pueda acompañar al cliente, desde el diseño del proyecto y la definición de las especificaciones, hasta la fabricación y montaje de la estructura.
Si tienes preguntas al respecto y tienes un proyecto en mente, no dudes en contactarnos, acá estamos para resolver tus inquietudes y darle estructura a tus ideas.
